A nova máquina tem como finalidade analisar o comportamento de ligas metálicas, com ênfase nos aços, quando submetidas a esforços cíclicos. Esse tipo de ensaio é essencial para prever falhas estruturais que podem ocorrer mesmo quando a carga aplicada está abaixo da resistência máxima do material, devido ao fenômeno conhecido como fadiga — processo de degradação progressiva causada por tensões repetidas, que pode gerar trincas internas e, eventualmente, a ruptura total de um componente.

Casos históricos destacam a gravidade dessas falhas: em 1994, uma trinca por fadiga causou o rompimento da coluna de direção do carro de Fórmula 1 de Ayrton Senna. Em 1998, um trem na Alemanha descarrilou após a fratura de um eixo, vitimando mais de cem pessoas. Já em 2021, a ruptura de uma pá de turbina da United Airlines foi atribuída à fadiga do metal. Em 2023, investigadores apontaram falha estrutural por fadiga na fibra de carbono do submersível Titan como uma das causas de sua implosão.

Segundo o professor Adão, o desenvolvimento da máquina surgiu da necessidade de um equipamento funcional e de baixo custo para uso acadêmico e científico. “A construção interna da máquina permitiu uma economia significativa. Equipamentos similares no mercado internacional podem ultrapassar os 25 mil dólares, sem considerar os altos custos de importação”, explicou.

O projeto foi viabilizado com recursos próprios do Instituto e contou com o envolvimento direto de professores e alunos. A iniciativa reforça o compromisso do IFRS com a produção de ciência aplicada e a formação de engenheiros com sólida base prática.

Atualmente, o equipamento já está em uso em projetos de pesquisa, aulas práticas e novos TCCs. Além disso, o campus estuda a possibilidade de ampliar seu uso por meio de projetos de extensão, levando soluções tecnológicas e conhecimento científico para o setor produtivo regional.

Com informações: Jornalista Fernando Kopper